Industria 4.0: Nexans digitaliza la excelencia operativa en 40 fábricas

¿Cómo transformar las prácticas de una fábrica sin perder aquello que ya funciona?

Este es uno de los retos a los que Nexans está respondiendo con su programa de transformación hacia la Industria 4.0.

El Grupo está desplegando Fabriq en 40 fábricas de su red industrial mundial para digitalizar la gestión diaria del rendimiento, facilitar la resolución de problemas y compartir más rápidamente las mejores prácticas entre centros.

El objetivo no es sustituir los métodos existentes, sino llevar la disciplina operativa de Nexans a la fábrica conectada.

Del panel físico a la gestión en tiempo real

Durante años, las fábricas de Nexans han gestionado su rendimiento mediante rutinas diarias y pizarras físicas.

Un modelo eficaz a nivel local, pero con algunas limitaciones a medida que la red industrial crecía: poca visibilidad global, gestión desigual de las incidencias, difusión lenta de las mejores prácticas y demasiado tiempo dedicado a tareas administrativas.

La respuesta ha sido añadir una dimensión digital a estas prácticas ya consolidadas.

Con Fabriq, los equipos disponen ahora de paneles interactivos, indicadores actualizados en tiempo real y herramientas estructuradas para seguir las acciones y resolver problemas.

La información puede circular desde el equipo de producción hasta la dirección de la fábrica y el Grupo.

Una tecnología al servicio de los equipos

Digitalizar no significa simplemente sustituir una pizarra por una pantalla.

Fabriq permite estructurar algunas de las rutinas fundamentales de la actividad diaria de una fábrica:

• seguimiento de los indicadores de rendimiento;

• cambios de turno;

• resolución y escalado de incidencias;

• puesta en marcha de equipos;

• mantenimiento de primer nivel;

• auditorías de seguridad y 5S.

El objetivo es sencillo: menos tiempo dedicado a tareas administrativas y más tiempo dedicado a resolver problemas y mejorar el rendimiento.

Autun: donde empezó todo

La fábrica de Autun, en Francia, fue la primera en probar este nuevo enfoque.

Los equipos utilizaron Fabriq para digitalizar las reuniones diarias, facilitar los cambios de turno y estructurar la resolución de problemas.

Los primeros resultados mostraron mejoras en ámbitos como seguridad, calidad, capacidad de respuesta operativa, coordinación de los equipos y simplificación del trabajo diario.

Esta experiencia permitió perfeccionar el modelo antes de extenderlo progresivamente a otras fábricas.

Charleston: adaptar el modelo a otra realidad industrial

El siguiente reto era demostrar que el enfoque podía funcionar en contextos diferentes.

En Charleston, Estados Unidos, los equipos aprovecharon la experiencia de Autun y de otras fábricas para adaptar Fabriq a sus propias necesidades operativas.

Este despliegue confirmó uno de los principios fundamentales del programa: crear un estándar común sin perder la capacidad de adaptación local.

Un impacto a tres niveles

La transformación genera beneficios en toda la organización.

Para los equipos de planta, significa disponer de datos en tiempo real, priorizar mejor las cuestiones críticas y resolver los problemas con mayor rapidez.

Para las fábricas, significa obtener una visión más clara del rendimiento, identificar antes las causas raíz y acelerar las acciones correctivas.

Para el Grupo, significa armonizar los estándares y las mejores prácticas en 40 fábricas y convertir los aprendizajes locales en conocimiento compartido a escala mundial.

Una solución desarrollada en una fábrica puede así ayudar a prevenir un problema o acelerar su resolución en otra.

Una pieza de un ecosistema Industria 4.0 más amplio

Fabriq no funciona de forma aislada.

La plataforma forma parte del programa Industria 4.0 de Nexans junto con la automatización, la infraestructura de datos y el mantenimiento predictivo.

Esta transformación se apoya asimismo en la colaboración estratégica con Schneider Electric, con el objetivo de construir una infraestructura digital sólida, escalable y capaz de evolucionar con las necesidades de las fábricas.

¿Y ahora?

El despliegue actual se centra principalmente en la gestión diaria del rendimiento.

La siguiente etapa será avanzar hacia una gestión semanal, que permitirá detectar desviaciones recurrentes, profundizar en sus causas y compartir más sistemáticamente los aprendizajes entre fábricas.

El objetivo final va más allá de resolver los problemas más rápido.

Se trata de aprender de ellos a escala mundial para evitar que vuelvan a producirse.

«Fabriq es un elemento clave en nuestro camino hacia la Industria 4.0. Al digitalizar y dinamizar nuestro modelo actual de gestión del rendimiento, la plataforma ayuda a nuestras fábricas a centrarse en lo que realmente importa: gestionar el rendimiento operativo en tiempo real, resolver los problemas con mayor rapidez, reforzar nuestra disciplina operativa y facilitar el trabajo diario de los operarios en planta.»

Olivier Ameline

Director de Excelencia Operativa, Nexans

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